OEE-Rechner
Geben Sie Schichtzeit, Stillstände, ideale Zykluszeit und Stückzahlen ein. Sie sehen den OEE Ihrer Linie, wohin die Zeit geht und den größten Verlust in Minuten.
Die Berechnung läuft in Ihrem Browser; Ihre Eingaben werden nirgendwohin gesendet.
- OEE
- 80 %
- Verfügbarkeit
- 89,6 %
- Leistung
- 91 %
- Qualität
- 98,2 %
Verlustkaskade
Von der geplanten Produktionszeit zur wertschöpfenden Zeit: Stillstands-, Geschwindigkeits- und Qualitätsverluste (Minuten)
Geplante Produktionszeit450 min100 % der geplanten Zeit
Stillstandsverlust▲ Größter Verlust47 min10,4 % der geplanten Zeit
Geschwindigkeitsverlust36,3 min8,1 % der geplanten Zeit
Qualitätsverlust6,7 min1,5 % der geplanten Zeit
Wertschöpfende Zeit360 min80 % der geplanten Zeit
Vergleich mit dem gängigen Richtwert
| Faktor | Ihr Wert | Richtwert |
|---|---|---|
| Verfügbarkeit | 89,6 % | 90 % |
| Leistung | 91 % | 95 % |
| Qualität | 98,2 % | 99,9 % |
| OEE | 80 % | 85 % |
85 % OEE gelten oft als "Weltklasse" (Nakajima zugeschrieben; Verfügbarkeit 90 %, Leistung 95 %, Qualität 99,9 %). Das ist ein verbreiteter Richtwert, kein feststehender Standard; das eigentliche Ziel ist die Entwicklung Ihrer eigenen Linie.
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität · Leistung = ideale Zykluszeit × Gesamtstückzahl / Laufzeit
Der OEE hängt davon ab, wie die Eingaben definiert sind: Die Trennung in geplante und ungeplante Stillstände sowie die ideale Zykluszeit unterscheiden sich von Firma zu Firma. Das Werkzeug liefert eine erste Einschätzung; verwenden Sie beim Vergleich von Linien dieselbe Definition.
Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, welche Ihrer OEE-Verluste sich in den Maschinendaten früh erkennen lassen.
Gespräch anfragen01
So verwenden Sie es
A
Geben Sie Schichtzeit sowie geplante und ungeplante Stillstände in Minuten ein.
B
Ergänzen Sie ideale Zykluszeit (oder ideale Leistung), Gesamtproduktion und die Anzahl der Fehler- oder Gutteile.
C
Lesen Sie OEE, Verlustkaskade und größten Verlust ab; mit einer Kalenderzeit sehen Sie zusätzlich den TEEP.
02
Wie wird der OEE berechnet?
Der OEE ist das Produkt dreier Verhältnisse. Die Verfügbarkeit zeigt, wie lange die Maschine in der geplanten Produktionszeit tatsächlich lief. Die Leistung zeigt, wie nah sie im Betrieb an die ideale Geschwindigkeit kam. Die Qualität zeigt, welcher Anteil der Produktion beim ersten Mal in Ordnung war.
Geplante Stillstände (Pausen, geplante Wartung) bleiben aus der Bezugszeit heraus und gelten daher nicht als OEE-Verlust. Ungeplante Stillstände sind Verfügbarkeitsverlust. Da diese Trennung von Firma zu Firma variiert, sollten Sie beim Vergleich stets dieselbe Definition verwenden.
Die Verlustkaskade überträgt dieselbe Rechnung in Minuten: Die geplante Zeit schrumpft durch Stillstands-, Geschwindigkeits- und Qualitätsverluste, übrig bleibt die wertschöpfende Zeit, in der nur Gutteile mit idealer Geschwindigkeit entstehen. Der längste Balken zeigt, wo Sie mit der Verbesserung beginnen sollten.
03
Die sechs großen Verluste
Total Productive Maintenance (TPM) fasst die OEE-Verluste in sechs Gruppen zusammen. Verfügbarkeit mindern: (1) Anlagenausfälle und (2) Rüst-, Einstell- und Umrüstzeiten. Leistung mindern: (3) Kurzstillstände und Leerlauf sowie (4) reduzierte Geschwindigkeit. Qualität mindern: (5) Prozessfehler und Ausschuss sowie (6) Anlaufverluste.
Die Einteilung in diese Gruppen lenkt die Gegenmaßnahme an die richtige Stelle. Für Ausfälle eignen sich Zustandsüberwachung und vorausschauende Wartung, für Rüstverluste Schnellrüst-Projekte, für Kurzstillstände eine detaillierte Erfassung der Stillstandsgründe und für Qualitätsverluste die Prozessregelung.
04
Sind 85 % wirklich das Ziel?
Die oft als "Weltklasse" zitierten 85 % sind ein Beispielprodukt, das Nakajima zugeschrieben wird: Verfügbarkeit 90 %, Leistung 95 %, Qualität 99,9 %. Das ist kein fester Standard und passt womöglich nicht zu Ihrer Branche, Ihrem Produktmix oder Ihrer OEE-Definition. Bei einer Linie mit häufigem Produktwechsel können auch 65 % ein gutes Ergebnis sein.
Der ehrlichste Vergleich ist die eigene Historie derselben Linie. Ein über Monate mit einer Definition verfolgter OEE zeigt, ob eine Verbesserung gewirkt hat. Der auf die Kalenderzeit bezogene TEEP macht zudem die nie genutzte Kapazität sichtbar.
Häufige Fragen
- Was ist der OEE und wie wird er berechnet?
- Die Gesamtanlageneffektivität ist das Produkt aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Verfügbarkeit = Laufzeit / geplante Produktionszeit, Leistung = ideale Zykluszeit × Gesamtstückzahl / Laufzeit, Qualität = Gutteile / Gesamtstückzahl.
- Was bedeutet eine Leistung über 100 %?
- Meist wurde die ideale Zykluszeit länger angesetzt, als sie tatsächlich ist, oder Zeit- und Stückzahldaten passen nicht zusammen. Eine Maschine kann nicht schneller als ihre ideale Geschwindigkeit laufen; korrigieren Sie die Eingaben, bevor Sie dem Ergebnis trauen.
- Senken geplante Stillstände den OEE?
- In diesem Werkzeug nicht: Geplante Stillstände (Pausen, geplante Wartung) werden von der geplanten Produktionszeit abgezogen. Wollen Sie sie als Verlust zählen, geben Sie null ein oder betrachten Sie den TEEP bezogen auf die Kalenderzeit.
- Worin unterscheiden sich OEE und TEEP?
- Der OEE bezieht sich auf die geplante Produktionszeit. Der TEEP bezieht sich auf die Kalenderzeit: OEE × (geplante Produktionszeit / Kalenderzeit). Er zeigt auch die Zeit außerhalb der Schichten als Verlust.
- Was soll ich als ideale Zykluszeit eingeben?
- Die Auslegungsgeschwindigkeit oder die beste dauerhaft erreichbare Geschwindigkeit der Maschine, nicht die durchschnittliche Ist-Geschwindigkeit. Geben Sie den Ist-Durchschnitt ein, verschwindet der Geschwindigkeitsverlust und der OEE fällt zu hoch aus.
OEE-Verluste mit Daten erklären
Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, welche Spur Stillstände und Geschwindigkeitsverluste in Ihren Maschinendaten hinterlassen und welcher Verlust sich durch Frühwarnung vermeiden ließe.