OEE berechnen und die sechs häufigsten Fehler

OEE (Gesamtanlageneffektivität) sagt in einer Zahl, wie viel der geplanten Zeit eine Maschine in Gutteile umsetzt. Der Wert dieser Zahl hängt ganz davon ab, wie sie berechnet wird: Zwei Teams können aus derselben Linie zwei verschiedene OEE-Werte erhalten. Schauen wir zuerst die Rechnung an, dann die Fehler.

Drei Faktoren

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität.

• Verfügbarkeit = Laufzeit / geplante Produktionszeit
• Leistung = (ideale Zykluszeit × produzierte Stückzahl) / Laufzeit
• Qualität = Gutteile / produzierte Gesamtstückzahl

Beispiel

Die Schicht hat 480 Minuten mit 30 Minuten geplanter Pause, die geplante Produktionszeit beträgt also 450 Minuten. Ungeplante Stillstände summieren sich auf 45 Minuten; die Laufzeit beträgt 405 Minuten. Das Teil hat eine ideale Zykluszeit von 0,5 Minuten (30 Sekunden); es entstanden 700 Stück, davon 21 Ausschuss, 679 gut.

• Verfügbarkeit: 405 / 450 = 90,0 %
• Leistung: 0,5 × 700 / 405 = 86,4 %
• Qualität: 679 / 700 = 97,0 %
• OEE: 0,900 × 0,864 × 0,970 = 75,4 %

Der größte Verlust zeigt sich bei der Leistung (etwa 13,6 %): Die Maschine läuft „im Lauf“ langsam oder mit Kurzstillständen. Wer nur Stillstandsprotokolle ansieht, übersieht das.

Sechs häufige Fehler

• **Geplante Pausen als Verlust zählen.** Die Verfügbarkeit wird auf die geplante Produktionszeit bezogen. Eine Rechnung mit der Kalenderzeit (24 Stunden) im Nenner ist eine andere Kennzahl (TEEP); beides nicht vermischen.
• **Ziel- statt ideale Zykluszeit verwenden.** Die ideale Zykluszeit ist die Auslegungs- oder nachgewiesene Bestgeschwindigkeit. Wer die heutige Durchschnittsgeschwindigkeit als „ideal“ einträgt, erhält immer eine Leistung nahe 100 %, und der Verlust verschwindet.
• **Nachgearbeitete Teile als gut zählen.** Ein Teil, das nicht beim ersten Mal stimmt, ist ein Qualitätsverlust, auch wenn es später gerettet wird.
• **Kurzstillstände nicht erfassen.** Stillstände unter einer Minute gehen in handgeführten Aufzeichnungen meist unter; der Verlust landet in der Leistung, am falschen Ort. Die Stillstandsschwelle vorab festlegen.
• **OEE-Werte mitteln.** Die OEE dreier Maschinen zu addieren und durch drei zu teilen, ignoriert die Laufzeiten. Erst Zeiten und Stückzahlen summieren, dann die Verhältnisse berechnen.
• **Leistung über 100 % verstecken.** Steigt die Leistung über 100, ist die ideale Zykluszeit falsch definiert; die Ursache suchen, statt das Ergebnis zu kappen.

Nach der Zahl

OEE ist ein Ausgangspunkt, keine Diagnose. Vertiefen Sie dort, wo der Verlust liegt: bei Stillständen eine Pareto-Auswertung der Ursachen, bei der Leistung die Verteilung der Zykluszeiten, bei der Qualität die Ausschussursachen. Ein Verlustwasserfall sagt mehr als eine einzelne OEE für eine Linie.

Geben Sie Ihre eigenen Schichtwerte in den OEE-Rechner ein, um die obige Aufschlüsselung im Browser zu sehen; zum Ordnen der Stillstandsursachen gibt es die Pareto-Analyse ungeplanter Stillstände, für die Kostenseite die Kosten ungeplanter Stillstände. Für den Aufbau der OEE-Messung an Ihrer Linie schreiben Sie uns.